Réalisation d’ensembles arrêt faisceau EIP

La prestation porte sur plusieurs systèmes mécaniques arrêt faisceau EIP composés d’un propulseur et d’une tête, constituée d’une plaque d’arrêt faisceau. Les équipements, destinés à une ligne sous vide poussé, sont commandés électriquement et propulsés pneumatiquement. Ils doivent assurer deux positions : EN, plaque au centre du tube pour intercepter le faisceau, et HORS, plaque complètement hors du tube.

La conception impose une position de sûreté EN en cas de perte d’électricité ou d’air comprimé. Chaque position est redondée par deux capteurs de fin de course. Deux types de propulseurs sont prévus : les arrêts faisceau principaux avec réserve d’air comprimé et les arrêts faisceau locaux sans bonbonne. Une boîte à air est couplée au bloc d’arrêt pour sécuriser un éventuel percement et provoquer une remontée de vide.

La fourniture comprend notamment :

• 3 propulseurs d’arrêt faisceau principal DN160-CF C160, plan 8222-60-11-N01
• 1 propulseur local DN160-CF C160, plan 8222-60-21-N01
• 2 plaques d’arrêt « large », plan 8222-60-12-N01, et 2 plaques d’arrêt « standard », plan 5147-00-11-N01
• 1 collimateur AF-LBE1, plan 8213-52-00-40
• fabrication mécanique des pièces, approvisionnement des matières et matériels du commerce, assemblage, raccordements pneumatiques et électriques, outillage de montage et de test, emballage, transport et réception usine
• fourniture des certificats matières NF EN 10204 type 3.1 et du RCA ; chiffrage séparé d’un certificat EN 10204 type 3.2 pour les plaques en tantale des ensembles 8222-60-12-N01 et 5147-00-11-N01

Interfaces et fabrication

Le raccordement pneumatique doit maintenir la position EN sans commande du distributeur. Les tuyaux souples sont en polyamide rouge, diamètre 6/8 mm, avec raccords FESTO adaptés et raccordement G1/8 au distributeur et au vérin. Le distributeur comporte des limiteurs d’échappement.

Le titulaire réalise le câblage des fins de course et fournit les connecteurs SOCAPEX-AMPHENOL SL61 ainsi que les connecteurs LUMBERG DIN 7 et 4 contacts, avec les références de fiches et embases prévues. La masse d’un propulseur équipé est d’environ 16 kg.

Les pièces sont réalisées selon les plans. Les soudures et brasures sont exécutées par des soudeurs qualifiés, décapées et passivées selon la procédure applicable. Le dossier de soudage et de brasage est intégré à la LOFC. Les pièces destinées au vide sont nettoyées selon la procédure GANIL-08052 V2, les autres pièces étant dégraissées à l’alcool ; tout produit équivalent doit être préalablement approuvé. Le montage s’effectue dans un environnement propre, avec gants propres pour les parties sous vide, sans graisse ni huile.

Exigences de fonctionnement et de propreté

La pression contractuelle de fonctionnement est de 10⁻⁸ mbar. Le taux de fuite exigé est inférieur à 1 × 10⁻⁹ mbar·l/s et le flux maximal de désorption est de 6 × 10⁻⁸ Pa·m·s⁻¹ en équivalent N₂. Les ensembles globaux sont identifiés par gravure selon la procédure de marquage applicable.

Contrôles, essais et documentation

Toutes les pièces font l’objet d’un contrôle dimensionnel ; les cotes dont les tolérances sont inférieures au dixième, les spécifications géométriques et la rugosité figurent dans les procès-verbaux. Les soudures et brasures sont contrôlées visuellement et par test d’étanchéité ; le ressuage des soudures est interdit.

Les tests de fuite à l’hélium sont réalisés par des opérateurs qualifiés avec un détecteur étalonné. Chaque fuite doit être réparée selon un mode opératoire validé. Les contrôles comprennent également la propreté, les raccordements pneumatiques et électriques, le fonctionnement mécanique, pneumatique et électrique, les comportements en cas de perte d’alimentation, les couples de serrage, la pesée des plaques en tantale, le marquage et le dossier de fabrication.

Le fonctionnement mécanique est testé sur 50 cycles pour un ensemble et 30 cycles pour chacun des 3 autres, avec propulseur monté sur chambre à vide. La course contrôlée est de 160 mm et le temps de mise en position EN doit être inférieur à 2 secondes. La masse théorique de chacune des 4 plaques en tantale est de 795 g avec une tolérance de ±5 %. Le couple de serrage des 3 vis M4 est compris entre 2 Nm minimum et 3 Nm maximum. La perte de pression des propulseurs à bonbonne doit rester inférieure à 0,5 bar après 5 minutes.

Le dossier de fabrication et de contrôle comprend notamment le PAQp, la LOFC, le RCA, les certificats et bons de livraison, les procès-verbaux de contrôle et d’essai, les fiches de non-conformité et de modification, les certificats d’étalonnage, les plans annotés, les QMOS et QS, les comptes rendus d’avancement approuvés et le procès-verbal de réception usine.

Conditionnement et transport

Après nettoyage, les propulseurs sont équipés de capots de protection et les éléments de translation sont maintenus et bloqués. Les ensembles sont stockés et transportés dans des caisses individuelles propres et adaptées, munies de poignées et d’étiquettes reprenant l’identification gravée. Le titulaire assure le transport et les assurances jusqu’au site ; le déchargement est assuré par le GANIL.