Unité de compression de gaz pour rebours biométhane

Conception, études, fabrication, fourniture, transport, installation et mise en service d’un package compresseur gaz conteneurisé avec aérotherme, pour transférer du biométhane ou du gaz naturel du réseau MPC 10 bar vers le réseau MPC 16 bar. Le compresseur alternatif à pistons est entraîné par un moteur électrique à vitesse variable. Le package comprend notamment les auxiliaires, tuyauteries et vannes internes, instrumentation, calorimètre PCS, commande-contrôle, container et équipements de refroidissement.

Les conditions process indiquées comprennent, à l’aspiration, une pression de 5,4 à 10 barg, une température de −9 à 35 °C et un débit nominal de 1 500 Nm³/h, maximal de 1 800 Nm³/h (débit minimal à confirmer par le fournisseur). La pression normale d’aspiration varie selon le régime du réseau : 5,5–5,8 barg si la PMS reste à 8 bar, ou 7,9–8,2 barg si elle passe à 10 bar. Au refoulement : 10 à 16 barg, température de 5 à 35/50 °C et débit nominal de 1 500 Nm³/h, maximal de 1 800 Nm³/h.

Le refroidissement du gaz et des garnitures comprend une unité de refroidissement et une boucle d’eau glycolée, avec deux variantes à proposer selon la température maximale de sortie visée : TMS 35 °C, indiquée comme non atteignable avec un aéroréfrigérant sec, et TMS 50 °C, considérée atteignable avec un aéroréfrigérant sec dans les conditions ambiantes spécifiées. La boucle comprend au minimum deux pompes centrifuges en configuration normal/secours, des capteurs de température, débit et pression, un vase d’expansion, une soupape, un filtre, un remplissage automatique de glycol et des vannes d’équilibrage.

Intégration, contrôle et interfaces

Le container maritime sépare une zone Process/Gaz et une zone EIA, cette dernière accueillant notamment tableau électrique, variateur, automate et IHM. Le titulaire réalise les études de procédé, dimensionnement, tuyauterie, génie civil, instrumentation, automatisme et électricité, les analyses de risques dont HAZOP et étude ATEX, ainsi que les documents d’interface avec les autres packages. Il fournit et intègre les automatismes, la détection gaz/incendie, les fonctions de sécurité, l’éclairage, la mise à la terre et les câblages et tuyauteries internes au package.

L’automate assure notamment régulation de vitesse, surveillance process, alarmes et mise en sécurité. Une table d’échange avec l’automate du package EIA transmet les données d’exploitation et de sécurité ; le protocole dépend du raccordement retenu (OPC UA sur TCP/IP ou Modbus sur liaison série RS485 sans réseau). Le package doit permettre la télé-exploitation par Régaz. Les raccordements filetés sont interdits ; les brides sont prévues en PN25. Le fournisseur établit les plans, notes de calcul, bilans, schémas, listes d’instruments et d’entrées/sorties, documents de fonctionnement et dossier constructeur.

Installation, essais et garanties

La préparation au transport, le transport, le déchargement, le levage à la grue, la pose, le calage et l’ancrage sur les supports béton sont à la charge du titulaire. Les équipements doivent être transportables par route sans convoi exceptionnel et être adaptés aux accès du site. Le titulaire inspecte contradictoirement les supports avant livraison, réalise les raccordements internes et participe aux essais avec les autres packages. Les raccordements des réseaux amont et aval jusqu’aux brides d’entrée et de sortie, le câble d’alimentation jusqu’au TGBT, la télé-exploitation depuis l’automate de station et les supports béton sont hors fourniture.

Le contrôle qualité prévoit notamment contrôles non destructifs, essais d’étanchéité et de pression, contrôles des matériaux et soudures, vérifications électriques, fonctionnelles et dimensionnelles, ainsi que contrôles de peinture. Le FAT vérifie notamment automate, IHM, alarmes, séquences, entrées/sorties et protections. Après préparation à la mise en route et mise en route, le SAT comprend un essai de performance de 4 heures et un fonctionnement automatique continu de 72 heures sans défaut. Les engagements de performance sont vérifiés sur site ; la disponibilité minimale garantie est de 97 % sur 8 760 heures annuelles.

Le fonctionnement annuel envisagé est de 3 200 à 3 600 heures en phase 1, réparties sur 317 à 324 jours, puis de 3 450 à 4 550 heures en phase 2, cinq ans plus tard, réparties sur 318 à 328 jours. L’installation est conçue pour une exploitation d’au moins 15 ans. Le niveau sonore global ne doit pas dépasser 65 dB(A) à 3 m ; une option porte sur 60 dB(A) à 1 m pour le package et l’aéroréfrigérant.

Formation et maintenance

Le titulaire forme les équipes d’exploitation avant la mise en service et, sur demande, lors du renouvellement des contrats de maintenance. La maintenance comprend prévention, interventions correctives et dépannage, astreinte et assistance téléphonique 7 j/7 de 7 h à 22 h, formation ou assistance technique hors maintenance, et gestion des pièces de rechange. La disponibilité des pièces et consommables, leur approvisionnement, livraison et stockage sont à assurer selon les conditions contractuelles. Le titulaire remet les procédures, rapports, supports de formation, notices d’exploitation et de maintenance ainsi que les listes chiffrées de pièces de rechange.