Remplacement et reconfiguration d’équipements d’air comprimé

Le marché associe deux équipements neufs à l’adaptation de l’installation existante : fourniture, pose, raccordements, automatismes, essais et mise en service. Les équipements doivent être compatibles avec les réseaux et la supervision en place, et assurer la continuité de production d’air.

Compresseur neuf

Compresseur à vis lubrifiées, à vitesse variable et ventilation variable, entraînement direct sans courroie, puissance nominale de 90 kW minimum. Les performances minimales comprennent un rendement IE4, une protection IP66, un débit utile de 179 à 883 m³/h à 8,5 bar effectifs et une température d’air comprimé en sortie ≤ 42 °C. Le refroidissement est assuré par air, avec un débit de ventilation d’environ 17 000 m³/h ; l’air entrant peut atteindre +45 °C et la température ambiante 35 °C.

L’équipement doit tenir dans des dimensions maximales de 225 × 106 × 180 cm et présenter un niveau sonore inférieur à 75 dB(A) à 1 m. Sont notamment inclus un variateur avec filtre CEM, une lubrification dont la périodicité de remplacement de l’huile est d’au moins 8 000 h, des filtres et préfiltres avec indicateur de colmatage et des silentblocs.

L’automatisme comprend un pupitre avec écran couleur d’au moins 3,5 pouces, la gestion en cascade d’au moins deux compresseurs, les fonctions de réglage de pression, alarmes, historique et comptage des heures, et une interface Modbus et/ou 4–20 mA pour la supervision.

Sécheur, filtration et réseaux

Le sécheur neuf est à adsorption avec régénération externe, dimensionné pour au moins 1 500 m³/h sous pression. La consigne du point de rosée doit pouvoir être réglée manuellement de −30 °C à −70 °C, sans changement de dessiccant ; le résultat attendu peut atteindre −70 °C sous pression. La mesure du point de rosée est continue, avec sortie d’alarme TOR et sortie analogique 4–20 mA.

La chaîne de traitement doit respecter la classe 1-1-1 de l’ISO 8573-1 : particules de classe 1 (< 0,1 µm), huile de classe 1 (< 0,01 mg/m³) et humidité de classe 1. Elle comprend des filtres amont et aval, un déshuilage conforme à l’ISO 12500 et une perte de charge maximale de 0,6 bar avec des filtres encrassés à 50 %.

Les tuyauteries sont en acier inoxydable 304L serti et dimensionnées pour une pression d’essai de 16 bar. Raccords, vannes, supports, fixations, purgeurs et adaptations des gaines de ventilation sont compris.

Équipements existants, continuité et travaux associés

Un compresseur mobile à vis lubrifié assure le relais pendant les travaux : puissance électrique comprise entre 90 et 132 kW, pression réglable sur une plage incluant 7 à 10 bar avec une cible à 8 bar, débit FAD spécifié d’au moins 15 à 20 m³/min (900 à 1 200 m³/h) à 8 bar. Il est installé à l’extérieur, non abrité, raccordé à une alimentation triphasée et rendu opérationnel avant le débranchement de l’installation existante. Les contrôles comprennent notamment continuité des terres, mesure d’isolement et vérification des protections.

Le compresseur existant de 110 kW et le sécheur hybride sont reconfigurés en équipements de secours. Le compresseur fixe existant de 75 kW et le sécheur frigorifique de secours sont déposés et repris en vue de leur valorisation. Les dalles existantes sont vérifiées ; si elles ne conviennent pas aux équipements proposés, leur agrandissement ou la création de dalles est à prévoir, avec plan d’implantation. Les équipements neufs et déposés sont livrés ou évacués le jour de leur pose, le site ne disposant pas de zone de stockage.

La centrale doit piloter le compresseur neuf de 90 kW en priorité et démarrer automatiquement le secours de 110 kW en cas de panne ou d’arrêt du principal. Les essais vérifient le fonctionnement en cascade, les communications vers l’automate, la pression, le débit et le point de rosée ; les simulations de panne doivent valider le démarrage automatique du secours en moins de 30 secondes, sans rupture de pression. La réception requiert un fonctionnement stable et conforme, constaté par procès-verbal.

La prestation comprend également la formation des exploitants au fonctionnement, à l’exploitation courante, à la maintenance de premier niveau et à l’interprétation des alarmes. Sont remis les plans et schémas mis à jour, fiches techniques, certificats de conformité et de garantie, procès-verbaux et rapports d’essais, dossiers DOE et DESP, manuels et consignes en français, ainsi que les justificatifs de suivi et de traitement des déchets. Aucun contrat de maintenance préventive n’est demandé.