Remplacement de cellules de refroidissement rapide

Audit et relevé de l’existant, études d’exécution, notes de calcul et plans d’implantation, puis consignation des réseaux et énergies concernés. La prestation comprend la récupération réglementaire du R404A, la dépose et l’évacuation des installations remplacées, ainsi que la fourniture, la pose, les raccordements, adaptations et mises au point nécessaires. Les deux cellules existantes hors remplacement doivent rester opérationnelles pendant et après les travaux, et les quatre nouvelles cellules doivent pouvoir fonctionner simultanément.

Équipements et performances

Fourniture de quatre cellules sans seuil, avec évaporateurs et production frigorifique neuve. Les cellules sont en acier inoxydable AISI 304, avec isolation haute densité, angles arrondis et sols renforcés si nécessaire. Dimensions intérieures indicatives minimales : largeur utile 850 mm, profondeur au sol 1 350 mm et hauteur utile 1 880 mm. Les dimensions extérieures de référence sont d’environ 1 310 × 1 495 × 2 270 mm. L’agencement doit permettre l’usage des socles rouleurs et chariots du site ainsi que l’accueil de deux équipements au format GN 2/1.

Performances minimales de traitement indiquées :

• Purée de pommes de terre en bacs GN, à partir de 63 °C : 240 kg en 80 minutes maximum ou 330 kg en 110 minutes maximum ; température inférieure à +10 °C à cœur et température moyenne du produit de +3 °C en fin de cycle.
• En variante de surgélation : purée en bacs GN, 110 kg en 270 minutes maximum, de +63 °C à −18 °C à cœur ; viande crue d’épaisseur maximale 4 cm, 80 kg en 120 minutes maximum, d’environ +3 °C à −18 °C à cœur.

Chaque cellule comprend sonde à cœur connectée, régulation électronique, affichage digital, cycles automatiques, enregistrement HACCP exportable en format ouvert, alarmes, éclairage et dégivrage automatique. Le maintien après cycle est de 0 à +3 °C ; la ventilation s’arrête ou s’adapte à l’ouverture de porte. Les portes sont isolées, à joints magnétiques, poignées ergonomiques et démontables pour l’entretien.

Production frigorifique, réseaux et commandes

Le candidat justifie le dimensionnement par un bilan frigorifique et documente les puissances nominales et maximales, consommations ou indicateurs disponibles et conditions de performance. Les groupes, compresseurs et condenseurs sont adaptés à un usage intensif, aux températures extérieures maximales et aux fortes chaleurs. Compresseurs Scroll, semi-hermétiques ou technologie équivalente ; protections HP/BP, thermiques, manque ou inversion de phase, surchauffe, séparateurs d’huile et dispositifs antivibratiles. Le fluide proposé doit avoir un PRP/GWP strictement inférieur à 150 et être documenté quant à sa composition, sa classe de sécurité, sa charge et sa pérennité réglementaire sur un horizon d’exploitation de 10 à 15 ans.

Après audit, les réseaux frigorifiques sont conservés en partie ou remplacés. Tuyauteries en cuivre frigorifique déshydraté, brasures sous azote, lignes liquide et aspiration, isolation, supports antivibratiles, vannes d’isolement par évaporateur, filtres déshydrateurs, voyants, piquages de maintenance et détection automatique de fuite. L’installation inclut les raccordements électriques, armoires protégées et repérées, schémas à jour et câblage protégé, adapté aux ambiances humides, conformément à la NFC 15-100. Régulation centralisée, historisation des températures et alarmes, gestion HACCP, export et sauvegarde des données ; aucun abonnement logiciel ou cloud obligatoire ne peut être imposé sans être identifié et chiffré dans l’offre.

Chantier, essais et livrables

Un planning détaillé est remis avant le démarrage. L’intervention limite les interruptions et protège les zones de production contre poussières, projections, salissures et contaminations. Déchets, emballages et équipements déposés sont triés et évacués au fur et à mesure, au minimum à la fin de chaque journée ; les équipements et fluides sont orientés vers des filières adaptées avec justificatifs de traçabilité. Nettoyage complet des zones après travaux.

Essais frigorifiques : épreuve sous pression d’azote, contrôle d’étanchéité, tirage au vide, recharge en fluide, contrôles de surchauffe et de sous-refroidissement. Essais fonctionnels : températures, cycles, alarmes, automatismes et performance de refroidissement, puis procès-verbal de mise en service. Formation des utilisateurs au fonctionnement, aux procédures HACCP, aux alarmes, au nettoyage et à la maintenance de premier niveau. Remise d’un DOE papier et numérique : notices, fiches équipements, schémas électriques et frigorifiques mis à jour, certificats, procès-verbaux d’essais, garanties et attestations relatives aux fluides.

Garantie et maintenance

Garantie minimale de 2 ans, pièces, main-d’œuvre et déplacements ; disponibilité des pièces pendant au moins 10 ans. Pendant la garantie, maintenance préventive et curative incluse, avec contrôles réglementaires, vérification d’étanchéité, nettoyage des condenseurs, contrôle des organes de sécurité et relevés de températures. Pour les pannes critiques : prise en compte sous 1 heure ouvrée, intervention sur site sous 4 heures ouvrées et remise en service dans les 24 heures ouvrées. En cas de défaillance d’un groupe ou d’un compresseur principal, au moins deux cellules doivent conserver leur fonctionnement normal. Après les deux ans de garantie de base, une proposition de contrat de maintenance préventive et curative est prévue.