Mécanisation et automatisation du parc à coffres

Le marché porte sur la conception, la fourniture, l’installation, le raccordement, la programmation et la mise en service d’une ligne intégrée pour le traitement des bacs et couvercles : convoyage, désempilage, retournement, lavage, contrôle et empilage. Elle doit réduire les manipulations manuelles et coordonner les flux sans compromettre la sécurité, l’ergonomie, le nettoyage ni la maintenance.

La capacité de traitement visée est de 2 000 bacs et couvercles par jour sur 7 heures, à une cadence réglable de 500 à 700 éléments par heure. Le rendement de premier passage indiqué est de 50 % actuellement ; la cible est de 75 à 80 %. Le stockage sale sur convoyeurs doit permettre au moins une heure de fonctionnement sans recharge par un opérateur. Les zones tampon de trempage et de stockage propre doivent être proportionnées à cette capacité.

Les formats à prendre en compte sont les bacs Port-en-Bessin (800 × 440 × 260 mm), Holland (800 × 445 × 190 mm), Dieppe/Fécamp (670 × 500 × 205 mm), les couvercles Dieppe/Fécamp (680 × 515 × 80 mm) et les palettes (1 000 × 800 mm ou 1 200 × 1 000 mm). Les piles de couvercles sont constituées par 50 sur un bac, les bacs sales communs ou à l’encre de seiche par 25 et les bacs après trempage par 12. Le fonctionnement doit tenir compte de ces campagnes distinctes.

Équipements et intégration

• Convoyeurs, désempileur, retourneurs et empileurs adaptés aux différents contenants, avec transferts maîtrisés, accumulation, détection des blocages et synchronisation. Les solutions passives ou gravitaires sont à privilégier lorsque cela reste compatible avec les performances et la sécurité. L’alimentation depuis l’extérieur doit permettre l’usage du chariot sans manœuvre de celui-ci dans le parc ; le passage piéton et PMR vers le bureau est conservé.
• Armoires, automatismes, commandes et interfaces opérateur en français ; modes automatique, manuel, maintenance et arrêt. Les défauts, ouvertures de protections et réarmements ne doivent pas provoquer de redémarrage automatique. Sont aussi compris les alimentations électriques depuis le transformateur, les raccordements jusqu’aux équipements et les autres utilités nécessaires.
• Analyse des risques, protections périphériques, accès interverrouillés, arrêts d’urgence et maintien de circulations sûres pour piétons, chariots et transpalettes. Les matériels doivent résister au milieu humide et salin, aux lavages réguliers et aux produits PENNGAR L.40 SPECIAL ou ALCAL CHLORE MOUSSANT ; leur conception doit limiter la rétention de salissures et faciliter le nettoyage.

Prestations supplémentaires et tranche optionnelle

Les candidats doivent chiffrer les trois PSE : adaptation mécanique, électrique et automatisée du tunnel existant ; ou remplacement de celui-ci, comprenant dépose et traitement de l’ancien, nouveau tunnel et intégration ; ou contrôle visuel par caméras et tri automatisé. Pour ce dernier, le contrôle couvre les surfaces intérieures et extérieures ; un résultat incertain ou une image insuffisante ne peut être déclaré conforme. Le taux de contrôle et de tri correct doit atteindre au moins 95 %, avec un objectif de 100 %, et être maintenu pendant un an, avec ajustements ou recalibrages si nécessaire. Les essais de mise au point utilisent des exemples conformes et non conformes constitués ou fournis avec le maître d’ouvrage.

La TO001 porte sur un tunnel de lavage de palettes, avec fourniture, pose, raccordement et mise en service. Les options de tunnels doivent être dimensionnées pour les salissures issues des produits de la mer, notamment écailles, morceaux de coquilles, encre de seiche, sable, papier, polystyrène et dépôts plastiques. Les parties exposées à l’eau et aux produits de lavage sont en inox 316L, sauf composants techniques dont une résistance à la corrosion équivalente doit être justifiée. La PSE de remplacement comprend trois zones — prélavage, lavage et rinçage — et la TO001 des fonctions de lavage et rinçage. Les systèmes doivent prévoir filtration accessible, vidange complète des cuves, circuits hydrauliques justifiés, dosage du produit par conductivimètre et réglage des paramètres d’exploitation. Pour le tunnel de bacs, le bain doit pouvoir atteindre 75 °C en moins de 1 h 30 et être maintenu à consigne à la cadence nominale ; les performances de lavage sont garanties entre 500 et 700 bacs/heure. L’intégration du lavage des palettes au tunnel remplacé peut être étudiée sous réserve de garantir performances, cadences et exploitation.

Mise au point, maintenance et livrables

Les essais vérifient le fonctionnement individuel et coordonné, les cadences, le lavage et le rinçage, les modes, automatismes, alarmes, défauts, dispositifs de sécurité et interfaces, avec les différents modèles de bacs et couvercles. Les essais de tunnel vérifient notamment les cadences de 500 et 700 bacs/heure, l’absence de bourrages récurrents, le maintien en température, le dosage, la filtration et la vidange. Les essais contradictoires précèdent la réception ; toute non-conformité appelle correction et nouvel essai. La maintenance préventive est rémunérée par forfait annuel et la corrective par prix unitaires selon les quantités exécutées. Une assistance au démarrage, la formation théorique et pratique sur site, les notices et procédures sont également prévues.

Le DOE comprend notamment plans et schémas conformes à l’exécution, analyse fonctionnelle, références des équipements, procédures d’exploitation et de maintenance, rapports et procès-verbaux d’essais, pièces d’usure, plan de maintenance préventive et programmes sources modifiables avec les droits nécessaires à leur utilisation, modification et maintenance.