Fourniture d’appareils de voie pour tramway

Le marché porte sur des appareils de voie de tramway, avec études d’exécution, plans, fabrication et fourniture des composants. Le quantitatif comprend une communication croisée Tg 1/6 R100/75 m, entraxe 5 340 mm ; un branchement Tg 1/6 R100/75 m dévié à gauche ; deux demi-aiguillages droits de communication Tg 1/6 R100/75 m, entraxe 6 500 mm. S’y ajoutent quatre caissons de manœuvre motorisée et quatre boîtes de manœuvre manuelle destinées au stock de l’exploitant.

Les études comprennent notamment les plans d’assemblage et de détail, les notes de calcul, l’étude de contact roue-rail, la définition des cotes de sécurité et les plans de câblage et de raccordement des contrôleurs. Les plans sont soumis au visa du maître d’œuvre avant fabrication. Le titulaire prépare aussi les plans de recette, les études de transport, les fiches de contrôle et les notices de montage, d’entretien et de maintenance.

Constitution et caractéristiques techniques

Les appareils comprennent aiguilles, cœurs, rails intermédiaires, tringleries, contrôles de fin de course, soudures et drainage. Sont également prévus les semelles sous rail, attaches et capots de protection nécessaires au remplacement. Les aiguilles du projet sont clavetées ; elles sont en acier de résistance 1 300 MPa, d’une dureté moyenne de 400 HB (minimum 360 HB), rechargeables et soudables. Leur défilement est d’au moins 80 mm, ramené à 65 mm pour les appareils de rayon inférieur à 35 m. Un dispositif anti-soulèvement est prévu en pointe. Les cœurs sont en acier laminé de résistance 1 300 MPa ; leurs ornières et contre-rails sont adaptés aux profils de roues.

Les appareils sont posés sur selles et doivent s’adapter aux installations existantes. L’écartement de voie est de 1 435 mm, avec tolérance 0/-2 mm. Le travelage est de 0,75 m ± 2 cm en alignement droit et en courbe de rayon ≥ 150 m, et de 0,60 m ± 2 cm en courbe de rayon < 150 m. Les selles sont prises dans un béton de structure BC5 - C35/45. Le revêtement de plateforme est enherbé, sur une épaisseur de 17 à 23 cm ; son habillage ne fait pas partie du marché. Le drainage des appareils doit être cohérent avec le réseau existant, dont les boîtes étanches sont espacées d’environ 30 m.

Les profils de rail à gorge spécifiés sont le 55G1 R260 en alignement droit et le 55G2 (41GPU) R200 traité AU-AC en courbe. Les deux ont une hauteur de 152,5 mm, un patin de 141,5 mm, un champignon de 56,23 mm et une âme de 13 mm. Le 55G1 a une gorge de 35,94 × 45,9 mm et une masse de 54,77 kg/m ; le 55G2 a une gorge de 40,94 × 45,9 mm et une masse de 55,37 kg/m. Pour les courbes de rayon < 80 m et les appareils, les spécifications prévoient un rechargement anti-usure et un traitement anti-crissement ; les cordons indiqués sont respectivement de 20 × 8 mm et de 12 × 4 mm. Le matériau d’apport anti-crissement de la table de roulement doit être magnétique ; les extrémités de rail sur 50 mm restent libres pour les soudures aluminothermiques. Aucun chauffage d’aiguille n’est prévu.

Manœuvres, réglages et compatibilité

Les quatre caissons motorisés sont dimensionnés pour s’adapter aux berceaux et équipements existants. Ils comprennent notamment les dispositifs de drainage en pointe et en talon en diamètre 146, un tampon de fermeture classe D400, ainsi que les réglages et raccordements électriques de commande et de contrôle depuis la chambre de tirage. Les mécanismes motorisés sont électro-hydrauliques, alimentés en 230/400 V triphasé, 50 Hz ; ils comportent contrôle de position, fins de course et manœuvre manuelle. Le couvercle résiste au passage d’un essieu de poids lourd de 13 t. Le mécanisme doit pouvoir être momentanément submergé. La motorisation est désactivée en mode manuel.

Les quatre boîtes manuelles pour le stock de l’exploitant comprennent une tringlerie, un capteur de position et un amortisseur ; la course est de 35 mm en mode TNR. Les amortisseurs ralentissent le rappel de l’aiguille afin de limiter les claquements. Les réglages fins et essais d’ensemble sont inclus, ainsi que le branchement et la mise en service des mécanismes concernés.

Contrôles, livraisons et documentation

Les recettes comprennent une vérification en usine des appareils montés et équipés : géométrie, composants, selles et serrage des attaches. Une réception est également prévue à la livraison, avant déchargement ; puis sur site avant bétonnage ; après bétonnage et avant revêtement ; enfin, une réception finale avec essais d’ensemble et signalisation, portant notamment sur les retours de position des aiguilles, les commandes et la désactivation du mode motorisé. Les contrôles de géométrie et de drainage sont repris aux étapes de réception sur site. Le titulaire assure le déchargement, l’aide à la pose et les contrôles avant et après soudure. Le stockage des appareils conformes sur le site du fournisseur est prévu dans la limite de 10 jours calendaires.

Le planning prévoit la recette usine en semaine 27 de 2027 ; la livraison et le déchargement en semaine 29, 10 jours après la réception usine ; l’assistance à la pose avant soudure en semaine 32, puis après soudure et la mise en service en semaine 33. Les dates exactes de livraison et d’assistance sont à consolider avec l’entreprise de pose. Le délai du premier jalon, pour la remise des études de fabrication, est proposé par le titulaire sans compromettre les jalons suivants.

Les documents sont remis en français. Ils comprennent notamment le plan d’assurance qualité, les certificats de matières, d’essais et de contrôle de fabrication, les plans conformes à l’exécution, les procès-verbaux de réglage et d’essais, les dossiers de recette, les notices de fonctionnement et d’entretien. Les pièces écrites sont au format A4 ; les documents sont remis sous format PDF et les plans également sous format DWG. Les exigences de fiabilité indiquées sont moins d’une heure annuelle de maintenance préventive pour les appareils manuels et moins de trois heures pour les appareils motorisés (hors nettoyage), moins d’une panne mécanique ou électrique pour 200 000 manœuvres (hors obstruction de chambre d’aiguille), et des temps d’intervention inférieurs à 0,5 h pour le calage d’un capteur, 1 h pour le remplacement d’une aiguille et le calage du capteur, et 3 h pour le remplacement d’un caisson moteur ou une opération complexe.