Systèmes de préfiltration et de traitement des effluents aquacoles

Le marché comprend le dimensionnement, la fourniture, la livraison et l’assistance à la mise en service de systèmes de préfiltration de l’eau de mer et de traitement des effluents aquacoles. Il inclut également les équipements de pompage, filtration et stérilisation, les capteurs, vannes, commandes, automatismes et moyens de supervision. Les terrassements, tranchées, ouvrages en béton, percements, ventilation et déshumidification sont exclus.

Préfiltration de l’eau de mer

Le système remplace la préfiltration à disques existante par une filtration automatisée visant une coupure de 15 µm, dans un contexte de forte turbidité et de charge élevée en matières en suspension. Le débit d’eau brute à traiter est de 45 m³/h, sous une pression de réseau comprise entre 1,5 et 2,5 bar.

Le dispositif comprend notamment un filtre polyester sous pression avec média filtrant, pression de service de 4 bar et pression d’épreuve de 6 bar. Le raccordement est dimensionné pour une vitesse maximale de 1,5 m/s. Deux réseaux indépendants DN 160 doivent pouvoir être utilisés alternativement ; ils sont isolables par des vannes manuelles puis réunis en amont d’une vanne de coupure automatisée. Une extension permettant d’ajouter ultérieurement un deuxième filtre de même capacité est à prévoir.

La panoplie comporte six vannes papillon motorisées en 230 V. Les vannes automatiques à six voies sont interdites. Le filtre doit pouvoir être dérivé automatiquement, avec un mode bypass attribué par défaut afin de ne pas interrompre l’alimentation en eau en cas de défaut majeur. Le pilotage s’appuie notamment sur deux capteurs de pression et un débitmètre électromagnétique ; une vanne cadenassable en point bas permet la purge. La boulonnerie spécifiée pour ce volet est en inox A4.

Traitement des effluents avant rejet

Les effluents des élevages sont collectés dans une cuve tampon de 21 m³. Le débit pompé peut atteindre 60 m³/h. Le traitement comprend une filtration mécanique à média, une stérilisation UV et l’évacuation des eaux de lavage vers une cuve de décantation, hors étude.

Les filtres polyester sous pression ont une coupure de 15 µm, une pression de service de 4 bar et une pression d’épreuve de 6 bar. La vitesse hydraulique maximale est de 1,15 m/s ; les filtres comportent des panoplies de six vannes papillon motorisées en 230 V. Les vannes automatiques à six voies sont interdites. Le système doit prévoir un fonctionnement par défaut automatique en cas de défaut, afin d’éviter le débordement de la cuve de récupération.

Deux pompes jumelées de 30 m³/h alimentent la station depuis la cuve tampon. Leurs corps sont en polypropylène avec entraînement magnétique ; des variateurs ajustent leur débit selon le niveau mesuré et le débit refoulé. Une poire indépendante arrête les pompes en cas de niveau d’eau insuffisant. Chaque filtre est associé à un stérilisateur UV en bypass, en PEHD, avec une dose germicide minimale de 280 mJ/cm² en fin de vie des lampes. Chaque stérilisateur est équipé d’un capteur de température et d’une cellule de mesure UV ; ses cartes de pilotage sont tropicalisées. Les équipements comprennent également les raccords, vannes, clapets, brides, joints et crépines avec clapet de pied nécessaires ; la boulonnerie est en inox A4.

Le lavage des filtres du traitement des effluents utilise l’eau préfiltrée du premier volet, amenée par un piquage avec vanne motorisée pilotée par automate. Le fonctionnement des deux zones doit pouvoir être supervisé conjointement.

Électricité, automatisme et supervision

Un automate programmable industriel, ou solution équivalente, pilote et supervise les équipements des deux volets. La solution doit être interopérable, évolutive, non captive d’un fabricant unique et s’appuyer sur des composants disponibles et des standards industriels répandus. Les deux installations peuvent être gérées de façon centralisée ou indépendamment.

L’installation comprend des coffrets indépendants pour les filtres et une armoire principale avec 30 % de disponibilité. Elle intègre les protections, commandes et raccordements nécessaires aux pompes, stérilisateurs UV, électrovannes, capteurs de pression et de niveau, poire de niveau bas et trois débitmètres électromagnétiques. L’IHM est un écran tactile ; des commandes mécaniques en façade permettent aussi le pilotage manuel. L’armoire doit être tropicalisée, éclairée, ventilée et équipée d’une résistance chauffante.

La supervision permet la remontée, l’archivage et la consultation des mesures, avec fréquence réglable par capteur et rapports imprimables. Elle facilite la localisation des défauts et la gestion des alarmes ; un modem permet le suivi à distance et les alertes sont transmises par voie sonore et SMS. Une batterie permet aux vannes automatisées de terminer leur course en cas de coupure électrique. Les modes prévus comprennent filtration, lavage, rinçage, recirculation et pilotage manuel ; les consignes de lavage et de rinçage sont modifiables depuis l’écran tactile.

Études, livraison et vérifications

Le titulaire réalise les calculs et dimensionnements, quantitatifs, plans d’exécution, plans de synthèse et plans d’atelier, ainsi que les schémas, PID/P&ID, notes de calcul et documents de recollement. Les dossiers comprennent notamment plans d’installation au format 3D, plans conformes à l’exécution au format BIM, schémas électriques et plans de câblage. Le DOE numérique remis à la réception inclut les procès-verbaux d’essais, plans de récolement, notices et fiches techniques. Une mise au courant du personnel d’exploitation sur la conduite et la maintenance est prévue.

La livraison inclut le conditionnement, l’assurance, le transitaire et l’acheminement maritime ; le dédouanement est exclu. Des essais FAT en atelier vérifient notamment le câblage des vannes à l’automate, les cycles de filtration, lavage, rinçage et bypass, les modes de pilotage, la gestion des niveaux, l’archivage et les alarmes. Les défauts relevés sont corrigés puis les essais sont répétés jusqu’à satisfaction ; le procès-verbal final est soumis à l’approbation d’Ifremer. Après installation, les essais SAT valident le fonctionnement en conditions réelles, avec présence du titulaire et de l’équipe technique d’Ifremer ; une vérification par un organisme de contrôle agréé est également prévue.