Raccordement d'un collège au réseau de chaleur

La sous-station est créée dans l’ancienne chaufferie du bâtiment G. Les deux chaudières fioul existantes, leurs brûleurs, conduits, raccordements hydrauliques et électriques devenus inutiles sont déposés, avec transport des chaudières vers un lieu de stockage du Département. Les opérations de consignation, bouchonnage, réseaux provisoires, remises en eau, purges, manutention, protections, nettoyage et évacuation sont incluses.

Le raccordement depuis le secondaire de l’échangeur comprend notamment :

• Distribution en tube acier calorifugé classe 4, dont 4 ml en Ø 26x34, 4 ml en Ø 33x42 et 15 ml en Ø 88,9x3,2 selon la DPGF indicative
• Filtre magnétique à boues en inox, DN 65, média de 200 microns, pression maximale 10 bar, débit de 0,1 à 34 m³/h, perte de charge maximale de 0,1 bar au débit nominal, contenance 24,9 l
• Vannes d’isolement, purgeur automatique, bypass, housse de calorifugeage et raccordement du remplissage existant
• Adaptation de l’armoire électrique et mise à niveau de la régulation et de l’imagerie GTC existantes, compatibles avec l’automate JOHNSON CONTROLS BACNET

Le phasage en site occupé impose la dépose des chaudières en deux temps : une première chaudière est déposée pour permettre l’installation de l’échangeur, puis la seconde pour réaliser le raccordement, en maintenant le fonctionnement du site avec la chaudière restante pendant la phase intermédiaire.

Panoplie hydraulique du bâtiment E et circuits de chauffage

La panoplie du sous-sol du bâtiment E est déposée et remaniée. Le circulateur double du circuit CDI et les sondes de régulation sont conservés pour réemploi. La bouteille de découplage est remplacée et déplacée ; les collecteurs sont rallongés pour créer deux nouveaux départs : un pour la salle de technologie et un pour la production ECS.

Les circuits existants Nord-Ouest, Sud-Est, CDI et demi-pension sont repris. Les nouveaux et anciens circuits comprennent, selon leur configuration, vannes d’isolement et de vidange, vannes 3 voies motorisées, pompes jumelées à variation de vitesse, manchons antivibratiles, clapets, thermomètres, sondes de température, bouteilles de purge, filtres, vannes d’équilibrage et compteurs d’énergie.

Les pompes doivent assurer la limitation de débit, la permutation automatique et les modes normal/secours. Les compteurs d’énergie sont de type thermique à totalisation, avec deux sondes de température, doigts de gant, interface M-Bus, radio de télérelève et mise en service par le fabricant avec procès-verbal de conformité et carnets métrologiques.

La DPGF prévoit notamment une bouteille de découplage DN 250 à quatre piquages DN 80, 15 ml de tube acier Ø 88,9x3,2, quatre pompes doubles, deux nouveaux circuits, des compteurs d’énergie en DN 25, DN 32 et DN 50, ainsi que 14 bouteilles de purge, 12 thermomètres et 16 vannes de vidange DN 15. Les quantités sont indicatives et doivent être vérifiées par l’entreprise lors de ses études d’exécution.

Production d’eau chaude sanitaire

Le préparateur ECS gaz existant, son alimentation gaz, ses raccordements hydrauliques, électriques et de régulation sont déposés avec manutention soigneuse et évacuation vers un lieu de stockage du Département. L’adoucisseur existant est conservé.

La nouvelle production comprend deux ballons semi-accumulation CHAROT ECO RECHAUFFEUR ATL-750 ou équivalent, chacun d’une capacité réelle de 771 l, d’une hauteur de 1 945 mm et d’un diamètre de 800 mm. Chaque ballon comporte un réchauffeur inox de 18 kW sur primaire 80/60 °C, un appoint électrique de 12 kW, une protection cathodique par anode magnésium, une pression maximale de service de 7 bar, une isolation de 100 mm, une protection anti-légionelles et une garantie de 5 ans du réservoir et du réchauffeur.

Sont également prévus : soupapes 7 bar, purgeurs, thermomètres, vannes d’isolement, clapets, kits de vidange DN 50, vannes 3 voies motorisées, vases d’expansion sanitaires, kit d’homogénéisation avec un circulateur sanitaire, et armoire de commande IP 66. La régulation comprend notamment un régulateur Pack Control 4®, les sondes de ballons, d’homogénéisation, de départ ECS et de retour de boucle, un thermostat limiteur, la surveillance du bouclage, la communication Modbus RS485 et Bacnet IP.

Les raccordements comprennent notamment 30 ml de tube acier Ø 33x42 pour le primaire, 20 ml de tube inox 316L à sertir Ø 54x1,5 pour l’eau froide, 20 ml de tube inox Ø 54x1,2 pour l’ECS et 20 ml de tube inox Ø 28x1,2 pour le bouclage, avec calorifuge classe 4 ou isolation anti-condensation selon le réseau. Deux pompes de bouclage sont prévues. Les réseaux ECS et eau froide font l’objet d’une désinfection avec prélèvement et analyse ; les opérations sont recommencées jusqu’à obtention d’un résultat satisfaisant.

Désembouage et traitement de l’eau

L’ensemble des réseaux de chauffage est désemboué par traitement lent, sans traitement choc : vidanges par chasses énergiques, rinçage dynamique à l’eau claire, remplissage, injection d’un dispersant, filtration magnétique et circulation du traitement curatif pendant 48 à 72 heures minimum, avec prolongation possible jusqu’à 2 semaines.

Le volume d’installation est estimé à 6 m³. L’injection est prévue sur une base forfaitaire de 30 kg par produit, avec une tolérance de ±20 %. Le filtre et les barreaux magnétiques sont nettoyés au minimum deux fois par jour pendant les 72 premières heures, puis quotidiennement si le traitement est prolongé. Cinq analyses d’eau sont réalisées en différents points et comprennent notamment température, pH, conductivité, oxygène dissous, CO₂, TA, TAC, HCO₃, MES, aluminium, cuivre, fer, silice et phosphates.

Après validation des analyses, un traitement préventif contre les boues, le tartre, la corrosion et le fouling est injecté à raison de 5 l/m³, avec contrôle de la concentration. Le suivi couvre une saison de chauffe de 7 mois : analyses mensuelles, comptes rendus et recommandations mensuels, nettoyage mensuel du filtre clarificateur, appoint de produit si nécessaire et analyse finale. Une notice de suivi post-traitement et de maintenance est remise en fin de suivi.

Tuyauteries, calorifuge et électricité

Les tubes acier sont façonnés conformément aux normes prescrites, avec supports, colliers insonorisés, fourreaux aux traversées et dispositions de dilatation. Les tubes inox 316L à sertir sont conformes à la NF EN 10312, avec pression maximale admissible de 16 bar pour les diamètres de 15 à 54 mm et température de service de -25 à 95 °C. La soudure à l’étain est interdite pour les tubes cuivre.

Les tuyauteries acier reçoivent deux couches de peinture antirouille résistante à la chaleur avant calorifugeage. L’isolation est réalisée avec des coquilles en laine minérale, réaction au feu au moins A2L-s1,d0, en classe 4 selon la NF EN 12828+A1:2014, avec protection PVC en sous-station. L’isolation reste continue au droit des colliers, traversées, vannes et brides.

Les armoires électriques comprennent coupure générale, protections, contacteurs, disjoncteurs conformes à la NF C 63-120, dispositifs différentiels, alarmes visuelles et sonores, report d’alarme, éclairage intérieur et prise 220 V 16 A 2P+T protégée par différentiel 30 mA. Les chemins de câbles disposent d’une réserve de 20 %, avec distances minimales de 30 cm en parcours parallèle et 20 cm en croisement avec les circuits de très basse tension. L’installation doit être équilibrée sur les trois phases avec un déséquilibre inférieur à 10 %.

Cuve fioul, essais et livrables

La cuve fioul enterrée d’environ 20 000 l est soumise à contrôle d’étanchéité, pompage du fioul, des boues et des eaux de rinçage, nettoyage, rinçage haute pression, dégazage, certificat de dégazage, transfert et destruction par organisme spécialisé avec bordereau de suivi des déchets dangereux. La cuve est neutralisée par remplissage en béton inerte adapté et les tuyauteries et accessoires sont déposés.

Les vannes et organes sont étiquetés de manière indélébile ; les vannes d’équilibrage indiquent le circuit, le numéro, le débit de référence et la position de réglage. Des schémas de principe gravés sur PVC sont installés dans les zones concernées.

Avant réception, l’entreprise réalise les essais AQC chauffage, sous-station et production ECS, les essais de régulation, pompes, traitement d’eau, équilibrage, appareils motorisés, adoucisseur et températures. Les dates sont communiquées au moins 72 heures à l’avance. Les essais, fiches d’autocontrôle et procès-verbaux sont transmis au maître d’œuvre et au contrôleur technique. Une formation utilisateurs de 2 demi-journées est prévue.

Le DOE comprend notamment les plans conformes à l’exécution, fiches techniques, notices de fonctionnement, maintenance et garanties, plans électriques, listings des entrées-sorties et variables de régulation, comptes rendus d’essais et d’analyses d’eau, rapport d’équilibrage et notices des matériels. Il est remis en un exemplaire papier et un exemplaire dématérialisé ; les documents contractuels après exécution sont également requis au format PDF.