Process général de chaufferie et réseau de chaleur

Le titulaire fournit, pose, raccorde, règle, essaie et met en service les équipements hydrauliques, thermiques, électriques, de régulation, de supervision et de distribution nécessaires au fonctionnement de la chaufferie et à son interface avec le réseau de chaleur. La prestation inclut les accessoires, supports, organes de sécurité, câblages, adaptations, essais et interfaces indispensables, même lorsqu’ils ne sont pas explicitement détaillés.

Le périmètre exclut les prestations relevant du marché de génie civil et du marché Process Biomasse, mais impose la coordination technique avec ces marchés, le réseau de chaleur, les sous-stations et les concessionnaires. Le titulaire établit les études d’exécution, notes de calcul, plans, réservations, supports, interfaces et documents nécessaires à une installation complète.

Production thermique et hydraulique

• Deux chaudières électriques de 1 MW chacune, soit 2 MW installés, régime 68/90 °C, pression de service 10 bar, température maximale 110 °C, rendement à pleine charge supérieur à 99 %, régulation modulante, cascade, permutation automatique, sécurités de température, débit et pression, communication Ethernet et intégration GTB/GTC.
• Compatibilité avec un pilotage de flexibilité électrique de type aFRR : modulation aussi large que techniquement possible, cible indiquée entre 5 et 100 % de la puissance nominale, consigne externe, temps de réponse inférieur à 30 secondes pour atteindre au moins 90 % de la puissance demandée, données de puissance, disponibilité, états, défauts et températures accessibles.
• Deux échangeurs à plaques de 1,6 MW, configurés 1 en service et 1 en secours, perte de charge maximale de 50 kPa sur chaque circuit ; primaire à 2 bar et 90/68 °C, secondaire à 8 bar et 87/65 °C.
• Deux cuves tampons extérieures de 50 m³ chacune, avec diffuseurs internes, calorifugeage, habillage résistant aux intempéries, trois sondes de température par cuve, raccordements hydrauliques, dispositifs de sécurité et moyens d’accès et de maintenance.
• Deux groupes de maintien de pression : bâche de 4,5 m³ pour le circuit de production et bâche de 0,5 m³ pour le circuit de distribution ; deux pots à boue, dont un avec clarificateur magnétique et mesure de pression différentielle reportée sur la GTC.
• Pompes de décharge des ballons : 3 unités, 65 m³/h chacune, 6 mCE, configuration 3 × 50 %. Pompes de départ réseau : 3 unités, 65 m³/h chacune, 40 mCE, configuration 3 × 50 %, avec permutation automatique et variation électronique de vitesse.
• Pompes de relevage des eaux usées et de drainage du silo : débit minimal de 10 m³/h, HMT minimale de 10 mCE, fonctionnement automatique par niveau, clapet anti-retour, vanne d’isolement, alimentation 230 V monophasée et protection IP68.
• Bac de neutralisation de 1 m³ fourni par le marché Génie Civil ; le titulaire fournit et raccorde les pompes, sondes pH, contrôles, alarmes et reports GTC.

Les circuits de production et de distribution sont séparés hydrauliquement. Les bases de dimensionnement comprennent notamment un débit maximal réseau de 65 m³/h, une pression maximale admissible de 3 bar côté production à confirmer après attribution du marché Process Biomasse et de 12 bar côté distribution.

Tuyauteries, fumisterie et traitement de l’eau

Les tuyauteries principales sont en acier noir, dimensionnées pour une vitesse maximale de 1,5 m/s, des pertes de charge maximales de 20 mmCE/m, une pression nominale de 25 bar et une température de 120 °C. Elles sont soudées, calorifugées et protégées par finition métallique ; les épaisseurs minimales de calorifuge sont de 40 mm jusqu’au DN 32, 50 mm au-delà du DN 32 jusqu’au DN 65 et 60 mm à partir du DN 65. Les entraxes de supports sont plafonnés selon le diamètre, jusqu’à 4 m au-delà du DN 150.

Les réseaux d’eaux usées sont en PEHD et prennent en charge les purges, vidanges, nettoyages, soupapes, disconnecteurs, pots à boue et rejets des ballons. Les conduits de fumées comprennent deux conduits verticaux, un par chaudière biomasse, ainsi que les carneaux, supports, trappes de visite, prises de mesure, collecte des condensats et raccordements aux équipements de traitement des fumées du marché Process Biomasse. Les conduits sont double paroi isolés, conformes à la NF DTU 24.1 et certifiés CE selon NF EN 1856-1 ; les carneaux présentent une pente ascendante d’au moins 3 %.

Le traitement de l’eau comprend un adoucisseur automatique d’un débit nominal minimal de 5 m³/h, un compteur volumétrique, un bac à sel, un by-pass, une pompe doseuse asservie à l’appoint et un bac de rétention étanche d’une capacité minimale de 100 % du volume stocké. Le titulaire analyse l’eau de remplissage, notamment le pH, le TH, la conductivité et les chlorures, puis transmet les résultats avant la mise en service. Deux solutions sont admises pour le remplissage initial des deux ballons de 50 m³ : traitement définitif ou dispositif temporaire dimensionné à cet effet.

Électricité, automatismes et supervision

Le marché comprend les alimentations depuis les transformateurs HTA/BT, le TGBT, les armoires, protections, câbles de puissance, commande, communication et supervision, chemins de câbles, éclairage technique, prises, BAES, mise à la terre et liaisons équipotentielles. Les armoires disposent d’une réserve de 30 %, d’un espace libre frontal de 1 m, d’une température intérieure maximale de 35 °C et d’une enveloppe étanche aux poussières et projections. Le titulaire réserve également 6 entrées TOR, 6 sorties TOR, 2 entrées analogiques et 2 contacts secs pour de futurs systèmes.

La régulation et la supervision sont ouvertes, communicantes et évolutives, avec protocoles Modbus TCP/IP, Modbus RTU ou BACnet. Elles assurent notamment :

• la priorité à la biomasse, l’appoint et le secours électriques, la cascade des générateurs et la gestion des ballons tampons ;
• le pilotage par loi d’eau, la limitation de température de retour, la surveillance des pompes, vannes, chaudières, stockages, sous-stations, compteurs et sécurités ;
• la simulation des entrées et variables de process, la marche forcée, l’horodatage des forçages et l’alarme en cas de forçage persistant ;
• l’affichage temps réel des températures, pressions, débits, puissances, niveaux, états, alarmes et comptages, avec historiques sur une durée minimale de 24 mois et export CSV ou Excel ;
• le stockage local des données essentielles pendant 30 jours en cas de perte de communication, l’alarme de défaut de liaison après 30 secondes maximum et un rapport énergétique mensuel exportable ;
• l’accès distant sécurisé, l’authentification forte à deux facteurs, la séparation des réseaux industriels et bureautiques et une alimentation secourue par onduleur d’une autonomie minimale de 30 minutes.

Le réseau de communication repose sur une fibre optique privée en boucle fermée, avec switches industriels managés, redondance et basculement automatique. Le titulaire fournit également la baie informatique de supervision, un poste avec deux écrans, une imprimante, un clavier et une souris, ainsi que les programmes sources, licences, configurations, mots de passe administrateurs et outils nécessaires à l’exploitation et à la modification du système.

Études, livrables, essais et réception

Avant notification, l’offre comprend notamment la note méthodologique, les qualifications et références, la description des équipements, les fiches techniques, le planning, la DPGF, l’acte d’engagement, les assurances, les certifications et les documents réglementaires. Après notification, le titulaire fournit les fiches techniques détaillées, les plans d’installation, le planning d’exécution, les plans de détail, le PPSPS, les notes de calcul, PID, schémas électriques, analyse fonctionnelle, matrices d’échanges, notices et documents d’interface.

Les délais minimaux de production comprennent : plan d’installation et PPSPS trois semaines avant intervention, planning d’exécution 30 jours avant exécution et plans de détail trois semaines avant exécution. Le DOE est remis avant les opérations préalables à la réception, en quatre exemplaires papier et sur support numérique, avec plans PDF/DWG, notes de calcul, programmes sources, certificats, procès-verbaux d’essais, rapports de mise en service, données de fonctionnement et documents d’exploitation-maintenance.

Les contrôles comprennent les autocontrôles généraux, hydrauliques, électriques et d’automatisme, le rinçage, le remplissage, les purges, les épreuves hydrauliques à au moins 1,5 fois la pression de service pendant au moins deux heures, les essais fonctionnels, les essais d’interfaces, les contrôles acoustiques, les mesures de débit, température et pression et la vérification des alarmes et sécurités. Le titulaire fournit les procès-verbaux et met à disposition les moyens humains, matériels et instruments étalonnés nécessaires.

La formation du personnel d’exploitation porte sur la conduite, les régulations, les interfaces, les dysfonctionnements, la sécurité et l’efficacité énergétique, avec remise d’un support papier. Les garanties particulières minimales sont de 10 ans pour les corps de chauffe, 4 ans pour les organes mécaniques et 2 ans pour les organes électriques, électroniques et automatismes.