Installation d’un réseau de distribution de gaz pour atelier

Le marché comprend la fourniture, la pose, les essais, la mise en service, la formation et le DOE d’un réseau complet, sûr et fonctionnel alimentant les postes de soudage, d’oxycoupage et de chauffe de l’atelier. Le réseau neuf part du local bouteilles et dessert les points d’utilisation figurant au plan. Le démontage de l’ancien réseau, la fourniture des gaz et des bouteilles sont exclus.

Point de périmètre à clarifier : le CCTP inclut le raccordement en oxygène et en acétylène de la machine d’oxycoupage, mais exclut également l’alimentation en oxygène de cette machine.

Points d’utilisation et dimensionnement

Le programme comporte :

• 9 postes simples, chacun avec une sortie d’oxygène et une sortie d’acétylène ;
• 6 postes doubles, chacun avec 2 sorties de chaque gaz ;
• 4 enrouleurs sur les 4 poteaux centraux, équipés de 15 m de flexibles jumelés ;
• 1 poste double extérieur avec panoplie de détente et enrouleur de 30 m ;
• le raccordement de 1 machine d’oxycoupage : torche plasma pour découpe jusqu’à 50 mm et chalumeau pour découpe de 120 mm.

Les débits unitaires à retenir par poste manuel sont de 6 Nm³/h en oxygène et de 1 Nm³/h en acétylène. Le dimensionnement applique une simultanéité de 70 % aux postes manuels, enrouleurs et poste extérieur ; la machine est comptée à 100 % de sa consommation maximale. Une note de calcul justifie les débits cumulés, pertes de charge, vitesses d’écoulement de l’oxygène et pressions disponibles au point le plus défavorisé et à l’entrée de la machine. Le titulaire vérifie également la capacité des centrales et propose les adaptations nécessaires.

Les cadres existants raccordés aux centrales comprennent 2 cadres d’oxygène de 190 m³ (remplissage à 200 bar à 15 °C) et 2 cadres d’acétylène dissous de 48 m³. Le débit admissible indiqué pour l’acétylène est de 8 000 l/h (8 Nm³/h) par cadre. Le titulaire précise les pressions de service et de réglage, compatibles avec les composants, et veille à ne pas dépasser le débit admissible des cadres.

Études et réalisation

Avant travaux, le titulaire effectue les relevés nécessaires et soumet à validation les plans d’implantation et d’exécution, les schémas de principe et synoptiques, le cheminement des circuits, le dimensionnement des canalisations et des supports, les dispositifs de purge et de décharge, le dossier de sécurité, les matériaux et procédés d’assemblage ainsi que les procédures d’essais et de mise en service. Toute modification ultérieure requiert l’accord préalable du maître d’ouvrage.

Les réseaux sont aériens, apparents, accessibles, démontables et réalisés en boucle. Ils sont sectorisés, avec arrêt général et arrêts par secteur, et conçus pour permettre une extension ultérieure. Les descentes vers les panoplies comportent obligatoirement un col de cygne afin de limiter l’entraînement de condensats et d’impuretés ; les dispositions complémentaires de collecte ou d’évacuation sont définies selon la conception et le gaz.

Le réseau d’oxygène est réalisé en tuyauteries d’acier inoxydable, sauf dérogation approuvée ; composants compatibles avec l’oxygène, nettoyés et dégraissés pour cet usage, avec certificats, et vitesses conformes à EIGA Doc 13. Le matériau du réseau d’acétylène est proposé et justifié ; cuivre, alliages contenant plus de 70 % de cuivre, argent et mercure sont interdits au contact de l’acétylène, sous réserve de la conformité à NF EN ISO 9539 pour les brasures à l’argent. Les procédés d’assemblage sont proposés par le titulaire ; les assemblages soudés ou brasés sont de préférence préfabricés et nécessitent, sur site, un permis de feu. Les modes opératoires et qualifications des opérateurs sont remis avant exécution.

Les supports en acier galvanisé à chaud ou inox A4 reprennent le poids du réseau et des enrouleurs et tiennent compte des dilatations et vibrations. Le titulaire justifie les entraxes et la capacité des points d’accroche, et évite les couples galvaniques entre matériaux.

Équipements, sécurité et contraintes du site

Chaque panoplie comprend, pour chaque gaz, un robinet d’arrêt, un détendeur avec manomètre, un dispositif anti-retour et un arrête-flamme conformes aux références prescrites, ainsi que des raccords normalisés et un repérage permanent. Les postes sont implantés hors des circulations, à hauteur ergonomique, avec vannes accessibles et flexibles au sol réduits au minimum. Les enrouleurs sont de type industriel avec flexibles conformes à NF EN ISO 3821 ; le poste extérieur est protégé des chocs et intempéries par un carter. La mise en conformité des centrales existantes et du local bouteilles inclut les dispositifs de sécurité haute pression et détendeurs, la signalisation, la vérification de la ventilation et de l’accessibilité ainsi que la prise en compte du zonage ATEX.

Le réseau tient compte des ponts roulants (rails à 13 m), de la manutention, des engins, vibrations et projections de chaudronnerie, sans gêner les opérations ni être exposé aux chocs ; il reste compatible avec la ventilation, l’aspiration des fumées et le désenfumage. La charpente étant revêtue d’une peinture contenant du plomb, le perçage, soudage, meulage, découpage et toute intervention dégradant le revêtement sont interdits sans accord écrit préalable. Les fixations sont non intrusives et démontables ; le nettoyage de la structure se fait par aspiration avec un équipement adapté, jamais à la soufflette, à l’air comprimé ou au balai. Le plan de prévention intègre la gestion du risque plomb.

Le titulaire fournit les moyens d’accès en hauteur, organise les livraisons et déchargements, balise les zones, phase les travaux par zone en coordination avec le Pôle Sécurité et l’atelier, et obtient les permis de feu requis. Les travaux sont organisés en site en coactivité pour limiter les interruptions de production. Les horaires indiqués sont 8 h–12 h et 13 h–16 h 30 du lundi au vendredi ; en période de forte chaleur ou la veille d’un jour férié, 6 h–13 h.

Essais, mise en service et livrables

Avant les essais, le titulaire soumet une procédure précisant pressions et durées, fluide, instruments de mesure, critères d’acceptation et mesures de sécurité. Le fluide d’essai est de l’azote ou de l’air exempt d’huile : l’oxygène n’est jamais utilisé pour les essais.

Les contrôles couvrent la résistance et l’étanchéité de chaque réseau, les contrôles visuels, supports, repérage et propreté du réseau oxygène, ainsi que le fonctionnement des vannes, dispositifs de sécurité, détendeurs, pressions et débits aux postes, enrouleurs, poste extérieur et machine. Les essais de débit en charge vérifient le scénario de simultanéité et la pression minimale au point le plus défavorisé et à l’entrée de la machine ; les résultats sont consignés dans des procès-verbaux. Après validation, le titulaire purge les réseaux, les met sous gaz, vérifie l’étanchéité en service, effectue les réglages et une démonstration complète. Toute fuite est réparée puis contrôlée de nouveau.

La formation du personnel exploitant comprend 2 sessions de 6 personnes sur le fonctionnement, l’exploitation courante, les arrêts et arrêts d’urgence, la sécurité, la maintenance de premier niveau et les contrôles périodiques selon NF EN 17931. Avant réception, le DOE numérique exploitable comprend notamment les plans de récolement en PDF et DWG, les synoptiques, notes de calcul, nomenclature des équipements et pièces de rechange, fiches et notices, certificats matière et conformité, justificatifs de nettoyage/dégraissage oxygène, qualifications d’assemblage, procès-verbaux d’essais et consignes d’exploitation, de sécurité et de maintenance. Le titulaire remet aussi les justificatifs de conformité, les consignes d’inspection périodique et l’état initial prévus par NF EN 17931.