Fourniture et installation d’un groupe électrogène de secours

Le lot comprend les études techniques, la fourniture, la pose, les raccordements et les essais d’un groupe électrogène de secours, avec sa cuve et ses équipements associés. Le groupe doit assurer une puissance de secours de 250 kVA ESP (200 kW), à cos φ 0,8, avec une autonomie minimale de 72 h à pleine charge. Le matériel REHLKO KD250 / KD83L06T-AA56 est prévu, ou équivalent technique.

Groupe, commande et basculement

Le groupe comprend notamment un moteur diesel six cylindres en ligne de 231 kWm et un alternateur de secours de 250 kVA à 27 °C (227 kVA en continu à 40 °C). Conditions assignées : 50 Hz, 400 V, température extérieure de 0 à 40 °C et altitude de 100 m. Le moteur comprend filtration d’air, préchauffage de l’eau, préfiltre à fuel avec décantation, vidange d’huile et sonde de température d’huile. Démarrage électrique sur batteries 12 V ; refroidissement par radiateur attelé, avec ventilateur de 5,9 kW, capacité moteur/radiateur de 29,2 l et débit d’air indiqué de 3,7 m³/s.

Le pupitre embarqué APM303 ou équivalent assure le contrôle-commande, les mesures, alarmes et protections, avec communication Modbus RTU (RS485). L’équipement inclut un disjoncteur de protection de 3 × 400 A et un inverseur manuel Normal/Secours de 400 A, 3P+PEN (TNC), permettant aussi le basculement vers un groupe de location hors lot. Le fonctionnement prévoit le démarrage automatique à la disparition du réseau, le retour temporisé au réseau avec refroidissement du groupe, ainsi qu’un mode marche forcée manuel.

Carburant, implantation et interfaces

La fourniture comprend une cuve fuel enterrée de 3 000 l, en acier S235JR double paroi conforme à NF EN 12285, avec trou d’homme, limiteur de remplissage, détection de fuite et mise à la terre d’impédance inférieure à 30 Ω. Le groupe comporte aussi un réservoir journalier embarqué de 344 l, un remplissage automatique depuis la cuve, une jauge, des pompes, vannes et tuyauteries, ainsi qu’un bac de rétention sous châssis capable de recueillir 110 % des fluides. La liaison entre la cuve et le réservoir journalier et les équipements de dépotage et d’évent sont compris.

Les prestations incluent le raccordement du groupe aux câbles laissés en attente par le lot électricité ATC2, les liaisons adaptées entre le module de protection et l’inverseur, les mises à la terre et les borniers de report GTB. Le lot fournit les points câblés et interfaces nécessaires, les schémas, l’analyse fonctionnelle et l’assistance aux essais GTB. Les réseaux sous dallage, terrassements, radier, pose et remblaiement de la cuve et fourreaux relèvent des lots GO/VRD ; les liaisons vers la tour 3 et certains raccordements GTB relèvent des lots ATC2/GTB. Le périmètre du présent lot reste celui des équipements et raccordements qui lui sont attribués.

Rejet d’air, échappement et acoustique

Le groupe est capoté et insonorisé ; le capot spécifié est annoncé à 97 LWA, 81 dB(A) à 1 m et 71 dB(A) à 7 m. Une cheminée autoportante, un silencieux résidentiel, des conduits d’échappement isolés et une gaine galvanisée de rejet d’air sont prévus. La solution acoustique et de ventilation complète doit limiter les émissions à 50 dB(A) à 10 m, tout en assurant le refroidissement requis. Des pièges à son sont prévus en entrée et sortie d’air, chacun sur une surface de 7,20 m², en éléments de 1 200 × 1 200 mm et de 200 mm d’épaisseur. Un flocage insonorisant de 45 mm est demandé sur environ 270 m² de parois ; le CDPGF indique pour cette surface environ 210 m², écart à clarifier. Le traitement doit être validé par une étude acoustique du fabricant et respecter les émergences réglementaires en limite de propriété.

Études, essais et documents

L’entreprise réalise les études d’exécution, notes de calcul, bilan de puissance, plans d’implantation et de cheminement, schémas, carnets de câblage et documents nécessaires aux visas. Elle remet notamment les documents d’exécution, les PV d’autocontrôles et d’essais électriques, les PV d’intervention des constructeurs, l’attestation d’essais de fonctionnement et le DOE. Les plans et documents sont transmis sur la plateforme collaborative et dans les formats demandés ; notices d’utilisation, d’entretien et de dépannage en français.

Les essais en usine comprennent l’examen statique, les essais à vide, les vérifications des sécurités moteur et du contrôle-commande, les essais en charge et les impacts de charge par paliers selon ISO 8528 ; la durée de test est d’au moins un jour, avec compte rendu signé. Sur site, la mise en service comprend les contrôles mécaniques, électriques, du combustible et de la ventilation, les essais en modes manuel et automatique, les réglages de tension, fréquence et temporisations, puis un essai en charge. Un rapport et un PV de mise en service sont établis. Les essais des points GTB sont réalisés avec les entreprises concernées, puis avec la maîtrise d’œuvre, et enfin avec le maître d’ouvrage et la maîtrise d’œuvre. Une formation des utilisateurs est prévue.